Ford przekształca fabrykę w Louisville: Elektryczna ciężarówka Fathom za 28 000 dolarów w niecały rok
Najważniejsze rzeczy, które musisz wiedzieć
- W swojej fabryce w Louisville Ford stosuje zupełnie nowy i odmienny system produkcji zwany „drzewem montażowym”, w którym trzy główne sekcje pojazdu są budowane oddzielnie, a następnie składane w całość.
- Nowy system produkcyjny firmy Ford skraca czas montażu netto o 15%, zwiększa komfort pracowników, eliminując niewygodne pozycje, a także ułatwia obsługę oprogramowania, instalując je na komponentach przed końcowym montażem.
- Firma Ford ukończyła wartą 2 miliardy dolarów modernizację swojej fabryki w Louisville, aby przestawić ją całkowicie na produkcję pojazdów elektrycznych. Rozpoczynając od ciężarówki Fathom, firma ma szansę na silny powrót na rynek pojazdów elektrycznych.

Ford ujawnia kolejne informacje na temat swojego elektrycznego pickupa Fathom w cenie 30 000 dolarów, a oto kolejna aktualizacja.
Producent samochodów z Dearborn ogłosił w czwartek, że jego fabryka montażowa Ford Louisville w Kentucky zakończyła wartą 2 miliardy dolarów modernizację, aby produkować pickupa Fathom. To ogromne przedsięwzięcie zajęło niecały rok po tym, jak fabryka zakończyła produkcję modeli Escape i Lincoln Corsair. Ford udostępnił kilka liczb, aby zobrazować skalę projektu – liczby, które mogą nie mieć wielkiego znaczenia dla Twojego życia. Ale jeśli jesteś zainteresowany, i tak się nimi podzielimy.
Galeria zdjęć: Zakład montażowy Forda w Louisville

Sama fabryka montażowa w Louisville ma ponad 70 lat, co skłoniło Forda do pozbycia się kilkudziesięcioletniego sprzętu używanego do produkcji pojazdów benzynowych. W ciągu ostatnich kilku miesięcy ekipy rozbiórkowe usunęły 25 000 ton starego sprzętu produkcyjnego, transportując go w ponad 2,600 ciężarówkach do recyklingu. Następnie Ford wylał beton na powierzchnię 230 000 stóp kwadratowych (ok. 21 000 m²) hali produkcyjnej, aby przygotować ją pod swój radykalnie nowy, Uniwersalny System Produkcji Pojazdów Elektrycznych (Universal EV Production System).
I tu właśnie tkwi sedno sprawy. Zamiast budować samochody w tradycyjny sposób, który opiera się na pojedynczej ruchomej linii montażowej, gdzie pracownicy i roboty dodają części do samochodu element po elemencie, Ford przeprojektowuje ten proces, tworząc coś, co nazywa „drzewem montażowym”.
Trzy główne sekcje samochodu są budowane oddzielnie, a następnie łączone ze sobą za pomocą śrub i klejów. Podzespoły przedni i tylny są budowane niezależnie, natomiast trzecia sekcja zawiera akumulator strukturalny, siedzenia, elementy sterujące i wykładzinę. Ford musiał przeszkolić swoich pracowników w zakresie tego nowego procesu w Centrum Rozwoju Produktów Nowych Modeli w Allen Park w stanie Michigan.

Ford zauważa, że ten system oferuje szereg zalet. Przede wszystkim pracownicy nie muszą już pochylać się w niewygodnych pozycjach, aby zamontować elementy w kabinie, takie jak deska rozdzielcza i fotele. Dzięki Universal EV Production System fotel jest przykręcany do tylnego podzespołu, zanim konstrukcja pojazdu zdąży się naruszyć. Te innowacje wzmacniają pozycję Forda na rynku pojazdów elektrycznych, gdzie firma nadal odnosi znaczące sukcesy, na przykład gdy Ford F-150 Lightning odzyskał pozycję najlepiej sprzedającego się elektrycznego samochodu ciężarowego.
Deskę rozdzielczą – która według Forda zawiera najwięcej komponentów – można zmontować w podobny sposób, podczas gdy operatorzy stoją bezpośrednio przed przednim podzespołem. Wyobraź sobie składanie samochodu na kuchennym stole, mając wszystkie komponenty tuż przed sobą, gotowe do złożenia.
„Wsłuchaliśmy się we wszystko, co nie podobało się operatorom” – powiedział w oświadczeniu Bryce Currie, dyrektor ds. produkcji Forda. „Ich praca w zakładzie montażowym w Louisville będzie o wiele bardziej komfortowa. Maszyna została zaprojektowana tak, aby wymagała mniej skręcania, obracania i zginania”.
Ford spodziewa się, że nowy system skróci czas montażu netto o 15%. Korzyści wykraczają poza prostszą produkcję i mniejszy ból pleców; Ford twierdzi, że nowy proces upraszcza również interakcję z oprogramowaniem.
Wcześniej Ford najpierw budował samochód, a następnie aktualizował oprogramowanie. Jeśli coś poszło nie tak, naprawa mogła zająć 10 minut na pojazd. Teraz Ford instaluje i aktualizuje oprogramowanie na urządzeniach obliczeniowych.
Producenci samochodów, tacy jak Toyota, poświęcili dekady na skrupulatne udoskonalanie swoich procesów, stosując zasady takie jak szczupłe wytwarzanie (Lean Manufacturing) , które promuje wczesne wykrywanie usterek, aby zapobiec ich utrwalaniu się na linii produkcyjnej. Filozofia ta stała się integralną częścią działalności niemal każdego producenta samochodów na przestrzeni lat.
Ale radykalna zmiana może być dokładnie tym, czego potrzebuje Ford. Firma została w tyle w wyścigu pojazdów elektrycznych , a furgonetka Fathom to jej najlepsza jak dotąd szansa na powrót i oferowanie niedrogiego pojazdu elektrycznego na dużą skalę.
Możliwość dodawania komentarzy nie jest dostępna.